高頻焊翅片管焊接原理

高頻焊翅片管的焊接方法
由于翅片管傳熱面積大、效率高和壓降小，使以其為核心元件的各種換熱設備在電力、化肥、化工和煉油裝置中得到日益廣泛應用。
1. 焊接原理
翅片管是在無縫鋼管外圓上按一定螺距纏繞鋼帶，鋼帶垂直于鋼管外圓的表面，以高頻電流作為熱源局部加熱接觸面及待焊區，同時在翅片管外側施加頂鍛力，實現接觸面的固相焊接，
2. 焊前準備
管料表面應不得有明顯凹坑并進行噴砂清理，以去除油、銹等污物；頂鍛輪的制備要保證其對鋼帶的夾持在圓周方向上松緊均勻適度（約有0.1～0.2mm余量），內件相對轉動輕松自如；電極極身與觸頭間的焊接牢固可靠，冷卻順暢，無泄漏。
3. 焊接參數
高頻焊翅片管焊接接頭的抗拉強度及焊合（著）率等主要質量指標必須達到《高頻電阻焊螺旋翅片管技術條件》部頒標準（Q/SH.MM.25－2000）和國外（API標準）的專

業標準。而對P91-0Cr13翅片管焊口金相分析表明（圖14），翅片鋼管的交界處還有清晰的分界線，并可看到焊道翅片兩旁鋼帶熔渣的堆積現象。這主要因為：①高頻焊屬固相連接；②翅片與鋼管為異質材料；③不對稱鋼體焊接存在一根本性問題，即鋼帶上電流集中，容易達到焊接溫度，而鋼管上電流太分散，不容易集中，鋼管溫度往往低于鋼帶的溫度，影響焊接質量及焊接效率；④頂鍛輪的分流和觸頭電極位置偏離等。因此，翅片管焊接參數的優化和監控至關重要，
4. 焊接檢驗
1)外觀檢查。焊后進行外觀檢驗，結果滿足標準要求。
2)焊合（著）率檢驗。將翅片管剝開2～3圈，每120°測1次，依據焊合率＝實際焊縫寬度/鋼帶名義厚度，檢測結果為97％～106％，滿足標準要求。
3)金相檢驗。 管側從接合面起， 金相組織依次為：（淬火＋回火）組織（回火馬氏體M回），不完全正火組織（原組織鐵素體F＋正火鐵素體F′＋正火珠光體P′）及原正火組織（鐵素體F＋珠光體P），同時，未發現夾雜、未熔合和裂紋等宏觀缺陷，應該指出，淬火區的馬氏體已發生回火轉變，因此焊后不再需要進行熱處理。這是因為管子淬火冷卻后在隨后的翅片焊接中又受到重復受熱，相當于回火處理。因此淬火組織已完全轉變成回火組織，消除了淬硬裂紋產生的可能性，因此沒有必要再重復進行回火處理。
4)力學性能檢驗。根據產品制造技術要求和Q/SH.MM.25－2000標準，對高頻焊翅片管焊接接頭做抗拉強度、抗沖擊性能、水壓（12MPa）實驗，試驗結果均可滿足要求